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    注塑模具九大故障,九個解決方案!
    • 作者:巨高精機 點擊次數:  日期:2020-06-05 16:17:35 TAG: 注塑模具 九大故障 九個解決方案!

    1.澆口脫料困難

    在注塑過程中,澆口粘在澆口套內,不易脫出。開模時,制品出現裂紋損傷。此外,操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出,使之松動后方可脫模,嚴重影響生產效率。

    這種故障的主要原因是:澆口錐孔光潔度差,內孔圓周方向有刀痕;其次是材料太軟,使用一段時間后錐孔小端變形或損傷,以及噴嘴球面弧度太小,致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工,應盡量采用標準件,如需自行加工,也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上;此外,必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。

    2.大型模具動定模偏移

    大型模具因各向充料速率不同,以及在裝模時受模具自重的影響產生動、定模偏移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上,開模時導柱表面拉毛、損傷,嚴重時導柱彎曲或切斷,甚至無法開模。

    為了解決以上問題,在模具分型面上增設高強度的定位鍵,四面各一個,最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要。在加工時,采用動、定模對準位置夾緊后,在鏜床上一次鏜完,這樣可保證動、定??椎耐亩?,并使垂直度誤差最小。此外,導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

    3.導柱損傷

    導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。

    在幾種情況下,注射時,動、定模將產生巨大的側向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;塑件側面不對稱,如階梯形分型面的模具,相對的兩側面所受的反壓力不相等。

    4.動模板彎曲

    模具在注射時,模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力,一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有時不重視此問題,往往改變原設計尺寸,或者把動模板用低強度鋼板代替,在用頂桿頂料的模具中,由于兩側座跨距大,造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材,要有足夠厚度,切不可用A3等低強度鋼板,在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度,提高承載能力。

    5.頂桿彎曲,斷裂或者漏料

    自制的頂桿質量較好,就是加工成本太高,現在一般都用標準件,質量要差一些。頂桿與孔的間隙如果太大,則出現漏料;但如果間隙太小,在注射時由于模溫升高,頂桿膨脹而卡死。更危險的是,有時頂桿被頂出一段距離后就頂不動而折斷,結果在下一次合模時,這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。

    為了解決這個問題,頂桿應重新修磨,在頂桿前端保留10-15毫米的配合段,中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后,都必須嚴格檢查其配合間隙,一般在0.05-0.08毫米內,要保證整個頂出機構能進退自如。

    6.冷卻不良或水道漏水

    模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率。如冷卻不良,制品收縮大,或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷;另一方面,模具整體或局部過熱,使模具不能正常成型而停產,嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。

    冷卻系統的設計、加工,以產品形狀而定,不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個系統,特別是大中型模具,一定要充分考慮冷卻問題。

    7.滑塊傾斜,復位不順

    有些模具因受模板面積限制,導槽長度太小,滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面,這樣,在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜,特別是在合模時,滑塊復位不順,使滑塊損傷,甚至壓彎破壞。

    根據經驗,滑塊完成抽芯動作后,留在滑槽內的長度不應小于導槽全長的2/3。

    8.定距拉緊機構失靈

    擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構,一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中,因這類機構在模具的兩側面成對設置,其動作要求必須同步,即合模同時搭扣,開模到一定位置同時脫鉤,一旦失去同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞。這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性,調整也很困難,機構壽命較短,盡量避免使用,可以改用其他機構。

    在抽心力比較小的情況下,可采用彈簧推出定模的方法;在抽芯力比較大的情況下,可采用動模后退時型芯滑動,先完成抽芯動作后再分模的結構;在大型模具上,可采用液壓油缸抽芯。

    斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病,大多是加工上不到位,以及用料太小,主要有以下兩個問題:斜銷傾角A大,優點是可以在較短的開模行程內產生較大的抽芯距。但是,采取過大的傾角A,當抽拔力F為一定值時,在抽芯過程中,斜銷受到的彎曲力P=F/COSA,也越大,易出現斜銷變形和斜孔磨損;同時,斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大,此力使滑塊對導槽內導向面的正壓力增大,從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力,易造成滑動不順,導槽磨損。根據經驗,傾角A不應大于25度。

    9.注塑模具中的排氣不暢

    注塑模具中常常有氣體產生,這是由什么產生的呢?

    (1)澆注系統與模具型腔中存有的空氣;

    (2)有些原料含有沒有被干燥排除的水分,它們在高溫下會氣化成水蒸氣;

    (3)由于在注塑時溫度太高,某些性質不穩定的塑料會發生分解而產生氣體;

    (4)塑料原料中的某些添加劑揮發,或者相互化學反應生成的氣體。

    同時,排氣不良不暢的緣由,也需要盡快找出來。注塑模具的排氣不良,將會給塑件的質量等諸多方面帶來一系列的危害,主要表現在:

    (1)在注塑過程中,熔體將取代型腔中的氣體,如果氣體排出不及時,將會造成熔體充填困難,導致注射量不足而不能充滿型腔;

    (2)排除不暢的氣體會在型腔中形成高壓,并且在一定的壓縮程度下滲入至塑料的內部,造成空洞、氣孔、組織疏松和銀紋等質量缺陷;

    (3)由于氣體被高度壓縮,使得型腔內溫度急劇上升,進而引起周圍熔體分解、燒灼,使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處、澆口凸緣處;

    (4)氣體排除不暢,使得進入各型腔的熔體速度不同,因此,易形成流動痕和熔合痕,并使塑件的力學性能降低;

    (5)由于型腔中氣體的阻礙,會降低充模速度,影響成型周期,降低成型效率。

    塑件中,氣泡的主要分布有:

    (1)模腔中積存空氣所產生的汽泡,常分布在與澆口相對的部位上;

    (2)塑料原料中分解或化學反應產生的氣泡,則沿塑件的厚度分布;

    (3)塑料原料中殘存水氣化產生的氣泡,則不規則地分布在整個塑件上。

    注塑模具九大故障,九個解決方案!(圖1)

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